Türbin jeneratörünün, hidro jeneratörün ve büyük AC/DC motorun çekirdek laminasyonunun kalitesi, motorun kalitesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Damgalama işlemi sırasında çapak, çekirdekte turdan dönüşe kısa devreye neden olacak, çekirdek kaybını ve sıcaklığı artıracaktır. Çapaklar ayrıca elektrik motoru laminasyonlarının sayısını azaltacak, uyarma akımını artıracak ve verimliliği düşürecektir. Ayrıca yuvadaki çapaklar sargı yalıtımını delerek dış dişlinin genleşmesine neden olacaktır. Rotor mili deliğindeki çapak çok büyükse, delik boyutunu küçültebilir veya eliptikliği artırabilir, bu da göbek miline montajın zorlaşmasına neden olabilir ve bu da motor kalitesini doğrudan etkiler. Bu nedenle motorların işlenmesi ve imalatında çekirdek laminasyon çapaklarının nedenlerinin analiz edilmesi ve ilgili önleyici tedbirlerin alınması gerekmektedir.
Büyük çapakların nedenleri
Şu anda yerli ve yabancımotor laminasyon üreticileriesas olarak 0,5 mm veya 0,35 mm ince silikon elektrikli çelik sacdan yapılmış büyük motor çekirdeği laminasyonları üretmektedir. Damgalama işleminde esas olarak aşağıdaki nedenlerden dolayı büyük çapaklar üretilir.
1. Damgalama kalıpları arasında çok büyük, küçük veya eşit olmayan boşluk
Elektrik motorlu laminasyon tedarikçilerine göre, damgalama modülleri arasındaki çok büyük, küçük veya eşit olmayan boşluk, laminasyon bölümünün ve yüzeyinin kalitesi üzerinde büyük bir olumsuz etkiye sahip olacaktır. Sac kesme deformasyon sürecinin analizine dayanarak, erkek kalıp ile dişi kalıp arasındaki boşluğun çok küçük olması halinde, erkek kalıbın kenarına yakın çatlağın normal aralık aralığından daha fazla bir mesafe boyunca dışarı doğru kademeli olacağı görülebilir. Silikon çelik levha ayrıldığında kırılma tabakasında ara tabaka çapak oluşacaktır. Dişi kalıp kenarının ekstrüzyonu, kesme bölümünde ikinci bir cilalı bölgenin oluşmasına neden olur ve üst kısmında ekstrüzyon çapak veya ters konili tırtıklı kenar görünür. Boşluk çok büyükse, erkek kalıbın kenarına yakın kesme çatlağı, normal boşluk aralığından bir miktar içeriye doğru kademeli olarak kaydırılır.
Malzeme sert bir şekilde gerildiğinde ve kesme bölümünün eğimi arttığında, silikon çelik levha kolaylıkla boşluğa çekilir ve böylece uzun bir çapak oluşur. Ek olarak, damgalama kalıpları arasındaki eşit olmayan boşluk aynı zamanda büyük çapakların yerel olarak üretilmesine de neden olabilir.elektrik motoru laminasyonlarıyani ekstrüzyon çapakları küçük boşluklarda, uzun çapaklar ise büyük boşluklarda görünecektir.
2. Damgalama kalıplarının çalışma kısmının bulanık kenarı
Kalıbın çalışma kısmının kenarı uzun süreli aşınma nedeniyle yuvarlatıldığında malzeme ayrımı açısından daha iyi çalışamaz ve yırtılma nedeniyle tüm bölüm düzensiz hale gelir ve bu da büyük çapaklara neden olur.Elektrik motoru laminasyonları tedarikçileriMalzeme düşürüldüğünde ve delindiğinde erkek kalıp kenarı ve dişi kalıp kenarı körse çapakların özellikle ciddi olduğunu göreceksiniz.
3. Ekipman
Motorlu laminasyon üreticileri ayrıca delme makinesinin kılavuz doğruluğunun, kaydırıcı ile yatak arasındaki zayıf paralelliğin ve kaydırıcının hareket yönü ile tabla arasındaki kötü dikliğin de çapak üreteceğini belirtmektedir. Delme makinesinin kötü hassasiyeti, erkek kalıp ile dişi kalıbın merkez çizgisinin çakışmamasına ve çapak üretmesine ve kalıp kılavuz sütununun taşlanmasına ve hasar görmesine neden olacaktır. Ayrıca delme makinesinin batması durumunda ikinci bir delme işlemi gerçekleştirilecektir. Zımbalama makinesinin delme kuvveti yeterince büyük değilse, büyük çapaklar da üretilecektir.
4. Malzeme
Gerçek üretimdeki silikon çelik sac malzemelerin mekanik özellikleri, eşit olmayan kalınlıkları ve zayıf yüzey kalitesi de laminasyon bölümünün kalitesini etkileyecektir. Metal malzemenin esnekliği ve plastisitesi metalin damgalama performansını belirler. Genel olarak konuşursak, motor çekirdekleri için silikon çelik levhanın belirli bir derecede elastikliğe ve plastisiteye sahip olması gerekir. Elektrikli motorlu laminasyonlar yalnızca delme, düşürme ve kesme kenarı gibi soğuk damgalama işlemlerini içerir; iyi esnekliğe sahip silikon çelik sac malzeme uygundur, çünkü daha iyi esnekliğe sahip malzeme yüksek hareket kabiliyeti sınırına sahiptir ve iyi kesit kalitesinin elde edilmesine yardımcı olabilir.
Önleyici tedbirler
Çapakların yukarıda belirtilen nedenlerini analiz ettikten sonra, çapakları azaltmak için aşağıdaki önlemlerin dikkate alınması gerekir.
1. Damgalama kalıbını işlerken, erkek ve dişi kalıpların işleme doğruluğu ve montaj kalitesi sağlanmalı ve erkek kalıbın dikeyliği, yanal basıncın sertliği ve tüm damgalama kalıbının yeterli sertliği de sağlanmalıdır. . Motor laminasyon üreticileri, nitelikli bir kalıp ve normal boşluklu delme ile normal bir sac için delme kesme yüzeyinin izin verilen çapak yüksekliğini sağlayacaktır.
2. Damgalama kalıbını takarken, erkek ve dişi kalıpların boşluk değerlerinin doğru olduğundan ve erkek ve dişi kalıpların sabitleme plakasına sağlam ve güvenilir bir şekilde sabitlendiğinden emin olun. Delme makinesinde üst ve alt plakalar birbirine paralel tutulmalıdır.
3. Delme makinesinin iyi bir sağlamlığa, küçük elastik deformasyona, yüksek kılavuz ray doğruluğuna ve destek plakası ile kaydırıcı arasında paralelliğe sahip olması gerekir.
4. Elektrik motorlu laminasyon tedarikçileri, yeterli delme kuvvetine sahip delme makinesini kullanmalıdır. Delme makinesi iyi durumda olmalı ve vasıflı bir operatör tarafından çalıştırılmalıdır.
5. Delme için malzemesi malzeme muayenesinden geçen silikon çelik sac kullanılmalıdır.
Damgalama işleminde yukarıdaki önlemler alınırsa çapaklar büyük ölçüde azalacaktır. Ama bunlar sadece önleyici tedbirler ve fiili üretimde yeni sorunlar ortaya çıkacak. Bu kusurların giderilmesi için büyük motor göbeklerinin delinmesinden sonra özel çapak alma işlemi yapılacaktır. Ancak çok büyük çapakların ortadan kaldırılması mümkün değildir. Sonuç olarak, operatörlerin üretim sırasında delme bölümünün kalitesini sık sık kontrol etmesi gerekir; böylece elektrik motoru laminasyonlarındaki çapak sayısının sürecin gerektirdiği aralıkta olmasını sağlamak için sorunlar zamanında tespit edilip çözülebilir.
Gönderim zamanı: Mayıs-12-2022